1、正火處理

正火處理可消除齒輪內部過大（dà）的（de）應力（lì），增加齒（chǐ）輪的韌性，改善材料的切削性能。正火處理常用於含碳量0.3%～0.5%的優質碳鋼或合金鋼（gāng）製造的齒（chǐ）輪。正火齒輪的強度和硬（yìng）度（dù）比淬火或調質齒輪要低，硬度HB163～217。因此，對於機械性能要（yào）求不很高或不適合采用淬火或調質的大直徑齒輪，常采用正火處理。

2、調質處理

調質處理常用（yòng）於含碳量0.3%～0.5%的優質碳素鋼或合金鋼製造的齒輪。調質處理可細化晶粒，並獲得均勻的具有一定彌（mí）散度的和（hé）具有優良綜合機械性能的細密球狀珠光體類組織-回火索氏體。一般經調質（zhì）處（chù）理後，輪齒硬（yìng）度可達HB220～285，對尺寸較（jiào）小的齒輪，其硬度（dù）可再高些。調質齒輪的綜合性能比（bǐ）正火齒輪要高，其屈（qū）服極限和衝擊韌性比正火處理的可高出40%左右，強度極限與斷麵收縮率（lǜ）也高出5%～6%（對於碳鋼）。調（diào）質齒（chǐ）輪（lún）在運（yùn）行中易跑合、齒根強度（dù）裕量（liàng）大、抗衝擊（jī）能力（lì）強，在重型齒輪傳動中占有相當大的比重。為提高（gāo）軟齒麵齒輪的抗膠合能力及（jí）考慮到小齒輪工作比大齒輪繁重，常用調（diào）質的小齒輪與正火或調質的大齒輪相配，其硬度差常在HB20～50。

3、表麵淬火

齒輪經表麵淬火後需進行低溫回火，以便降低內應力和脆性，齒麵硬度一般為HRC 45～55。表麵淬火齒（chǐ）輪承（chéng）載能力高，並能（néng）承受衝擊載荷。通常（cháng）淬火齒輪的毛坯可（kě）先（xiān）經正火或調質處理，以便使輪齒心部有一定的強度和韌（rèn）度。

4、滲碳淬火

滲（shèn）碳淬火齒輪（lún）常（cháng）用含碳量為0.10%～0.25%的合金鋼或高合金鋼製造。滲碳淬火後，齒麵硬度HRC58～62，一般需進（jìn）行磨齒或珩齒（chǐ），以消除熱處理後引起的變形。這類齒輪具有很高的接觸強度和彎曲強度，並能承（chéng）受較大的衝擊載荷。各種（zhǒng）載重車輛中的重要齒輪常進行滲碳淬火處理。

5、滲氮

滲氮可提（tí）高輪齒的表麵硬度、耐磨性、疲勞強度及抗蝕能力（lì）。滲氮處理溫度低，故齒輪變形極小，無需磨削或（huò）隻需（xū）精磨即可。滲氮齒輪的材料主要有38CrMoAlA、30CrMoSiA、20CrMnTi等。滲氮齒輪由於滲氮層薄（0.15～0.75mm），硬化（huà）層有剝落的危險，其承載能力一般不（bú）及滲碳齒輪高，不宜於承受衝擊載荷或（huò）有強烈磨損的場合使用。

6、鋼製齒輪的（de）其他熱處理方法

鋼製齒輪還可采用（yòng）整體淬火或（huò）氰化（huà）（碳氮共滲）等方（fāng）法進行（háng）處理。整體淬火齒輪硬度較高（gāo），但變形大、韌性差、不耐衝擊，故應用較少。氰化齒輪具有硬度高、耐磨性好、變形小、生產率高等優點，適用於碳（tàn）鋼和合金鋼。但其硬化層較脆、不耐衝擊（jī），且氰有劇毒，必須有安全設施。